Поскольку глины на Руси всегда было завались, - то керамическое производство тут было очень развито. Керамику находили в раскопках в Триполье (3 тыс. до н. э.). А под Керчью, нашли остатки печей для обжига керамики 4 века. Причем сложность конструкций печей, говорит о развитом производстве. Гончарный круг на Руси появился в 9- 10 веках. в 11 веке, в результате общения с Грецией, ассортимент производимых изделий сильно увеличился, и появились печи, позволяющие обжигать при температуре 1200 гр. В 13 веке, производились изразцы, для украшения церквей и домов, и черепица, которой покрывали в основном церкви. (Видимо сказывалось наличие более дешевых деревянных материалов). Татаро-монгольское нашествие сильно подрубило уровень мастерства, но окончательно не убило.
Глины. Глины бывают самые разнообразные. Нас сейчас интересуют обычные красные глины, а также белые каолиновые. Красных глин в Погорынье должно быть завались. Причем очень хороших глин. В Пинском районе современной Белоруссии, существую два центра традиционных гончарных промыслов. (деревня Городное Столинского района и в Погосто-Загородском Логишинского района). Столинское месторождение тугоплавких глин, и Горынский завод строительной керамики. Ближайшее большое месторождение каолина, находится в Винницком районе Украины. Но более мелкие, вполне могут оказаться и в Погорынье. (если не волей природы, то волей Автора).
Глины бывают тощими и жирными. В жирных глинах недостаточно песка. При сушке и обжиге они дают сильную усадку, и могут потрескаться. В тощих песка переизбыток. Изделие может развалиться в процессе сушки, из-за недостатка связующих частиц. Соответственно, в жирные глины добавляют песок, а жирные "отощают".
Сначала глину надо накопать, и дать отлежаться на воздухе. Причем в книгах пишут, что очень полезно глине отлеживаться в течении зимы. Потом глину сушат, и разбивают деревянными молотками, как можно более мелко. (работа для водяного колеса?). Размельченную глину засыпают в наполненные до половины водой кадки, так что бы вода покрывала глину на 5-6 см. Вымачивают сутки, и после тщательного перемешивания деревянным веслом, образуется суспензия имеющая густоту сливок. Ее процеживают через сито, удаляя лишние включения. К тому же, после такой обработки, излишки песка остаются на дне кадки, и удаляются.
Затем глине дают в течении нескольких дней осесть, и сливают воду через специальные отверстия в стенах кадки, ранее заткнутые пробками. Глину вынимают, и выкладывают сушиться на доски, либо (что еще лучше), в подвешенных мешках. Потом, глину надо тщательно размять, пока она не приобретет пластичность и не перестанет липнуть к рукам. Работенка эта тяжелая и нудная. Однако полезна для суставов, в виду лечебного воздействия глины. (проверенно на личном опыте). Более сложной и более качественной. является смесь из нескольких глин с различными свойствами, и с добавлением разных "отощающих" присадок. например полевого шпата и мела. (мел снижает температуру плавления и спекания черепка). Чем дольше глиняное тесто вылеживается, тем больше улучшаются его качества.
Лощеная керамика. Самая простая технология, однако используется и по сей день. Секрет в том, что после изготовления изделия. его лощат, - натирают до блеска чем-нибудь с ровной поверхностью - камешком-голышом, полированной костью, металлической ложкой, или стеклянным пузырьком. Лощение несет не только декоративные свойства, но и уплотняет верхний слой глины в изделии, делая его более плотным, а значит и более твердым и менее водопроницаемым. Обычно лощили слегка подсушенное изделие, имеющее "плотность кожанного ремня" (проф жаргон). В этом состоянии глина еще вполне поддается обработке. ее можно резать, подклеивать к нему элементы декора или ручки-носики, однако она уже не деформируется от малейшего нажатия. Тем не менее, испортить изделие, поднажав чуть сильнее, - очень просто. (Мне ли это не знать, - сколько отливок я испортил, пока не научился умерять силу). Чуть более продвинутой технологией, являться лощение уже подсушенного изделия, часть которого смачивается водой. Еще более сложной - двойной обжиг. Первый "утильный" доводит вещество до более крепкого состояния, в котором изделие можно отполировать или нанести роспись. А второй, уже доводит его до ума.
Существует краснолощеная и чернолощеная керамика. Первая, это обжиг на открытом огне. после чего изделие приобретает обычный красноватый цвет. Второй вариант, - это обжиг в лишенном доступа кислорода горне, с дающими большой дым и копоть веществами. Для чего в конце обжига, в горн добавлялил смолистые сосновые дрова, тряпье, сырой навоз и траву, дающие черный, густой дым. После томления сосуды получали глубокий черный цвет. На бархатистом черном фоне узоры отливали синеватым стальным блеском, за что такую посуду в народе прозвали «синюшками».
Первый тип обжига называется окислительным и проводится при температуре 550 -750 градусов. Второй - восстановительным. температура 700- 900 градусов. В процессе этой реакции восстановительного обжига черепок приобретает серую и даже черную окраску, так как окись железа переходит в закись, окрашивающую черепок в темные (до черного) тона, в зависимости от температуры обжига, применяемого восстановителя и качества лощения посуды. Восстановителем, как правило, служит окись углерода, которая выделяется при сгорании угля, дерева и др. Еще очень важным при восстановительном обжиге является то, что сильно увеличивается усадка обожженного черепка, что естественно приводит к снижению его водопоглощения по сравнению с обжигом в окислительной атмосфере.
Декорируют лощеную керамику ангобами - тонкорастертой белой или с примесью красителей жидкой глины. Поверхность покрывается целиком, частично, или на необожженный сосуд наносится узор рожком. Ангоб при этом впитывается в черепок не полностью, сохраняя рельефность орнамента.
Зы. - Просто молодость вспомнил. - О глине столько не читал со времен подготовки дипломной.
Если в емкости глину перемешивают деревянным веслом в ручную, почему нельзя сделать это механически? Большая бадья в ней что то в роде миксера. Деревянный вал с лопатками из досок. Вращение на этот миксер передать ременной передачей.
Мялка по типу миксера, но с другой насадкой.
По идее можно придумать что то вроде экструдера, с бронзовыми насадками для выдавливания кирпича, черепицы, или даже трубу попробовать.
Печь для обжига в фанфике Петровича уже достаточно досконально разработал, именно для условий и ресурсов которые у нас имеются в наличии.
Для удобства есть справочник ВСЕХ тем связанных с технологией!
2 Непосредственно мастерская, где будут делать изделия на гончарном круге. Или в случае более высокого технологичного уровня. - а) место для формовки, (форм для каждого изделия должно быть много). б) место для отливки изделий. в) И непосредственно мастеру создающими модели (ваш покорный слуга), тоже нужно место где он будет работать. (хотя частенько художнику приходится выполнять и работу форматора) г) Для изразцов, и наверное черепицы (производство черепицы я пока не изучал), делались деревянные формы, или глиняные. В них не заливали шликер, а набивали глину. поскольку глина в форме должна была изрядно подсохнуть, прежде чем ее можно было вынуть, то и форм для массового производства понадобиться довольно много.
3 Просушка изделий - Теплое помещение. (обычно устраивают недалеко от печей), со множеством стеллажей. Понадобиться так же много поддонов, поскольку отлитое изделие, и изделие прошедшее утильный обжиг, довольно хрупкие, и в руках их много не потаскаешь.
3а) Так же, если работают с формами, - их тоже надо просушивать. Мы обычно закидывали формы на муфельные печи, или старались подтащить их поближе к стенке. А позже обзавелись специальной печью-сушилкой. Поскольку смысл отливки в гипсовых формах в том, что гипс хорошо впитывает влагу из шликера, благодаря чему на стенках формы оседает слой массы. - То формы должны быть сухие. Обычно за день, из одной формы можно сделать 3-6 отливки. (в зависимости от объема изделия). Так что форм одного и того же изделия нужно несколько штук, иногда даже до нескольких десятков.
4 Место для декорирования изделий. - Живописный цех. Строго говоря, а нашем случае это должно быть два цеха. - а) В одном будут делать краски и глазури, б) а в другом непосредственно расписывать. Для росписи неплохо бы сделать турнетки - вращающиеся подставки. Благодаря им во-первых, - сводится к минимуму соприкосновения живописца к изделию. (оно хрупкое и краски можно смазать). А во-вторых, - проще наносить внутренние и внешние линии по диаметру изделия. (Для ненабившего руку человека. это сложно даже при наличии турнетки). И конечно цеху живописцев, - необходимо хорошее освещение. в) место для нанесения глазури. (Макнуть в бадью с глазурью, и поставить просушиться).
5 Печи. По ним вопрос отдельный.
6 Склад готовой продукции.
Как правило современное керамическое производство, - это царство узкой специализации. Даже правильно заложить изделия в печь, - это отдельная песня. (там все отнюдь не так просто). Да и сам обжиг, это высокое искусство, даже если он проводится в современных муфельных печах. А уж каким специалистом должен был быть гончар 12 века, - можно только догадываться. Тут важен каждый градус, и каждая минута обжига. Неправильное нарастание и убывание температуры может загубить изделие. Так же, при различных температурных режимах, - краски и глазурь, могут приобрести разные оттенки, что не очень то хорошо, когда создаются изделия требующие большого тиража, - например те же изразцы. А в случае чернолощеной керамики, - обжиг это вообще очень сложный процесс. Читал что даже современные гончары-художники, работающие с такой керамикой, - предпочитают обжигать ее в печах сделанных под средневековье, с помощью дров, угля, и пр. Художник создающий модели, и живописец расписывающий изделие, - тоже абсолютно разные профессии, поскольку им требуются очень разные навыки. А уж создатели красок и глазурей, - это вообще отдельная отрасль производства. В современных мастерских их закупают. а не делают на месте. Кстати глину и шликер тоже предпочитают закупать. В 18-19 веках, на русских заводах, мастер составляющий смеси и шликер, получал зарплату раз в 10 превышающую зарплату другого квалифицированного рабочего. Что было связанно как и со сложностью и ответственностью самой работы, которая есть альфа и омега керамического производства. (с нее все начинается, и она же может загубить работу всех остальных мастеров, если неправильно составленная смесь, потрескается при обжиге. Потому такому мастеру надо не просто знать точный рецепт, но еще и чувствовать глину, что достигается только большим опытом работы). Так и с секретностью. Поскольку на любом керамическом производстве - рецепт смеси это страшная тайна. Заливщика можно выучить за пару дней. Но по настоящему хорошо он начнет работать, - когда тоже научится чувствование глину. Иначе можно накосячить со страшной силой. - Чуть раньше вылил шликер из формы, - и стенки будут слишком тонкие, - изделие не получится даже из формы вынуть. Чуть , -позже, - стенки слишком толстые, что не только лишний расход материала, но и проблемы при сушке или обжиге. Чуть раньше начал вытаскивать из формы, - изделие порвется. Чуть позже, - стало слишком хрупким и развалилось. Так же надо следить за состоянием форм. Сухая форма быстрее впитывает, - влажная дольше. Опять игры с толщиной стенок. А когда заливают действительно большие изделия, - например вазы, то толщина стенок должна быть разной в верху и внизу изделия. И все это тоже надо уметь сделать. Так что узкую специализацию надо тоже как-то учитывать.
Вот так легенды про големов и возникали
а если серьезно - разные скорости, вся энергия пули уходит на разрушение преграды дать рикошет - шансы малы, а вот со стрелой - наоборот, соскользнет она до стыка пластин и привет...
Что касается изготовления. - то форму можно сделать сразу под пластин десять. Воспользоваться подобной формой можно будет наверное не более раза в сутки и то при наличии возможности хорошей просушки помещения. Набить ее глиной можно будет наверное за 15-30 минут. Соответственно если у нас будет 20 форм, то за десятичасовой рабочий день один рабочий их набьет. Следовательно один рабочий день сделает - 200 пластин. На изготовление одной формы, на десять пластин, - даже у хорошего резчика с нормальным инструментом, - думаю уйдет не меньше нескольких часов. Пара форм в день, - думаю максимум. Если есть нормальные доски или фанера, - возможен вариант создания решетки, по типу того как в современных коробках делают ячейки. Тогда можно изготовить пару образцов. (продольные и поперечные). И уже по этому шаблону гнать остальные. (это если пластинки плоские с обоих сторон). Обжиг, - при наличии в печи огнеупорных полок. - то всю тычячу, наверное можно будет обжечь, за один-два раза. Плюс учитываем затраты на изначальную подготовку глины, просушку и выемку из форм готовых изделий и закладки-выемки их из печи. Что бы готовое изделие лучше выходило из форм, - их просыпают мелким песком. Так что нам прибавляются затраты на промывку и просеивание, а то и помол песка. (Такой песок нам все равно понадобиться для отощения жирных глин), Вот такие вот расклады. А уж сколько это будет стоить в гривнах, - считайте сами.
ЗЫ. Даже в современном производстве 10-20 процентов уходит в брак. Каков процент брака будет в 12 веке, можно только догадываться.
Раскатчик глины.
рама раскатчика PW 600 выполнена из прочной квадратной трубы с высококачественными сварными соединениями; это обеспечивает максимально возможную жесткость конструкции по отношению к деформирующим нагрузкам.
Четыре ножки крепятся к раме на болтах, они могут быть легко отсоединены при необходимости транспортировки. Кроме того, PW 600 можно просто разместить на столе. Большое колесо позволяет легко работать, прилагая небольшие усилия.
Благодаря большому диаметру вала (100 мм), глину можно раскатать без особых напряжений по всей рабочей поверхности стола. Высота вала плавно регулируется с обеих сторон (вплоть до толщины пласта 85 мм), толщина регулируется с точностью до миллиметра.
Глину можно раскатывать между двумя разделительными слоями ткани, так что раскатанный пласт легко вынуть для дальнейшей обработки. Вдобавок ткань сэкономит время и силы на чистке раскатчика.
В каретке раскатчика установлены 8 высококачественных шарикоподшипников, контактная поверхность сделана из полированной нержавеющей стали - для точной и аккуратной повседневной работы в Вашей мастерской.
Максимальная площадь раскатки 650 х 850 мм.
Внешние габариты: ширина 960 мм, длина 1340 мм, высота 1250 мм, вес 105 кг.
Как я понимаю, в данном случае, на каретке закреплен вал, с помощью которого можно раскатать материал в блин, имеющий одинаковую толщину. (что-то типа рейсмуса). Такая штука существенно облегчает жизнь формовщику глины, а плитки заказанные deha29ru делать станет совсем просто.
Основные характеристики.
При промине глины полностью усредняются, получая высокую пластичность и однородность.
Цилиндр, вал, ножи выполнены из нержавеющей стали. Все другие части выполнены или из нержавеющей стали, или из пластика - ржавчина никогда не попадает в массу! Кольцо для мгновенной остановки двигателя. Цилиндр диаметром 235 мм легко разбирается и снимается для чистки. Вал приводится во вращение червячным редуктором, который собран на валу двигателя мощностью 1,5 кВт. Не требуется никакое обслуживание двигателя и редуктора! Система ножей - перемешивание и уплотнение происходят одновременно. Некоторые параметры экструдера:
* внешние размеры 540 * 1100, высота 1070 мм, т.е. легко уместится в любой мастерской; производительность - до 600 кг/час; на практике глину нужно проминать несколько раз, поэтому суточный выход готовой глины - 200-500 кг; * алюминиевый мундштук с пластиковым покрытием; в торце имеются отверстия для присоединения любого Вашего мундштука; * в комплекте - столик со струной для резки валика глины на нужные куски; * легкое отключение нажатием красного кольца безопасности; * автоматика защиты двигателя от перегрузки
Столик со струной можно демонтировать, если не нужен.
А вот это представляется мне чем-то вроде большой мясорубки для глины.
Предшественником обожженного кирпича был сырцовый, широко применявшийся на Руси для кладки печей, гончарных горнов и оборонительных сооружений. Применялся он и для кладки стен первого круглого дворца княгини Ольги в IX в. в Киеве. Дворец был выложен из глиняных, плохо обожженных крупных кирпичей размером 420X350X80 мм, которые при намокании резались ножом. Поэтому для надежности стены были укреплены каменными контрфорсами.
Возведение там же Софийского собора в 1017—1037 гг. потребовало изготовления множества разнообразных материалов, среди которых керамика занимала значительное место. Кладка стен состоит из чередующихся 4—5 рядов кирпича и одного ряда камня на известковом растворе (известь, песок, толченый кирпич). Применявшаяся в кладке плинфа отличалась большой прочностью (8 МПа), что обусловило сохранность этих стен до настоящего времени. Ряды кирпича через один несколько углублялись в стену и закрывались раствором (утаенная, скрытая кладка), вследствие чего швы на поверхности стены получились втрое шире рядов кирпича, и стены приобрели красновато-розовый тон (от цвета цемянки). В кирпичной кладке были заложены горшки из хорошо обожженной глины-голосники, которые применялись для акустических целей. Кроме того, такие горшки были использованы в конструкциях арок и сводов собора для облегчения веса кладки.
Через восемь лет после завершения Киевской Софии в Центре Новгородского детинца (кремля) возводится еще один Софийский собор, ставший одним из наиболее выдающихся памятников древнерусского зодчества. Новгородская София, несмотря на несомненную близость к Киевскому собору, в то же время и существенно отлична от него, прежде всего по применению кирпича, который, в основном, использован для кладки арок, порталов и оконных проемов. Своды же были частично каменные, частично кирпичные.
Полоцкие и смоленские мастера также начали применять в церквах перекрытия в виде цилиндрических кирпичных сводов, что позволило завершать фасады трехлопастными кривыми. Очень интересна церковь Евфросиньева монастыря близ Полоцка (1128—1156 гг.), построенная мастером Иваном, который первый воспроизвел в кирпиче форму деревянных бочек. Очевидно, из этого приема возникли кокошники, получившие затем такое распространение в русской архитектуре.
взято отсюда
Керамические плитки, оттискивались в деревянных или глиняных формах, либо орнамент наносился с помощью комбинаций глиняных штампов. Изразцы имели рельефный узор, первоначально подражающий резьбе по камню, и декорировались светло-голубыми, желтыми, оранжевыми и красными темперными красками, эмалями и глазурью. Сформованные изразцовые плитки высушивали, а затем обжигали в печах при температуре от 600 до 1000 градусов. Различали изразцы плоские, угловые и карнизные, которыми покрывали внутренние и внешние стены зданий, как например, дворцов в Угличе и Волоколамске. Основой глазури служили свинцовые белила, в которую добавляли измельченные компоненты оксидов металлов для широкой цветовой гаммы: кобальт для получения синего цвета, медь – для зеленого, сурьму и свинец – для желтого, а марганец для пурпурного цвета. Так же компонентами для глазурей служил кварцевый песок, поташ, и бура. Первые керамические плитки были похожи скорее на кирпичи, с сантиметровым слоем глазури, которая придавала им необыкновенную прочность и позволила ранним плиточным образцам дойти до наших дней практически неповрежденными. В 13 -15 веках большое распространение получает муравленая черепица, на основе окислов меди, которая использовалась для отделки куполов храмов. В 15-16 веках, мощно себя проявили Псковские мастера, научившиеся создавать изразцовую плитку. не боящуюся морозов, и не набирающую влагу. Ее украшали рельефными изображениями китовраса (чудовище в славянских мифах, побежденное Соломоном) в центре, с длиннобородыми старцами по краям. Изготавливались также круглые керамические медальоны, на которых чаще всего изображались птицы и барсы. В 15 веке в Москве начинается изготовление уникальной многоцветной керамики, секрет изготовления которой, к сожалению, утерян. Сохранившиеся образцы панно из многоцветной керамики напоминают по характеру материала и насыщенности цветов мозаику из натурального камня. Из многоцветной архитектурной керамики составлялись иконы, самые известные из которых - иконы Успенского собора в Дмитрове и Борисоглебского собора в Старице. К 17 веку традиция многоцветной архитектурной керамики развилась настолько, что просто вытеснила псковскую муравленую керамику. Изразцы использовались не только на внутреннем рынке, но и шли на экспорт, и даже в качестве подарков зарубежным гостям. Еще в 10-12 веках, киевская керамика экспортировалась в другие страны, в частности в Польшу, о чем сообщает в своем труде историк Костжевский. Печи, изразцами стали оформлять в конце 16 века. Изразец, идеальный материал для оформления печей. Поскольку он не только стоек к высоким температурам, но и легко моется, а самое главное, - прекрасно сохраняет и проводит тепло.
В эпоху Петра 1, - начали активно внедряться европейские техники и моды. Плитка стала гладкой, с нанесенным на нее разноцветным рисунком. Лишь в конце 19, начале 20 века, под влиянием моды на все русское (русский модерн), - изразцовые промыслы начали возрождаться. (И возрождались аж до самой революции).
Состав смеси, что у фарфора, что у фаянса примерно одинаковый. основа - смеси каолина, полевого шпата, кварца и пластичной глины, только у фаянса больше глины и каолина.- 60–65% пластичных материалов (каолина и глины), 30–36% кварца, 3–5% полевого шпата. Ну и температура обжига у фарфора выше.
Изоляторы, сопла ракет и втулки подшипников, (да и наверное наконечники стрел), и лабораторная посуда - это твердые фарфоры. Обжиг 1450, а то и выше. А вот раковины, и унитазы, - это даже сейчас, как правило делают из фаянса. Но мне почему-то не кажется, что в Погорынье 12 века, - фаянсовый унитаз, это предмет первой необходимости.
что до возможностей получать нужные для обжига температуры... то как на счет перспектив которые дает применение коксового газа? (того что при коксовании торфа образуется). Имхо при усиленном дутье подогретого воздуха, такие температуры достижимы?
